고무 혼합은 고무 공장에서 가장 많은 에너지를 소모하는 공정입니다. 믹서의 높은 효율과 기계화로 인해 고무 산업에서 가장 널리 사용되고 가장 보편적인 고무 혼합 장비입니다. 믹서는 고무 제품을 어떻게 혼합합니까?
아래에서는 전력 곡선을 통해 믹서 혼합 과정을 살펴보겠습니다.
믹서 혼합 과정
믹서를 이용해 화합물을 혼합하는 것(혼합의 한 부분을 말함)은 4단계로 나눌 수 있다.
1. 플라스틱 고무 및 소형 소재 주입
2. 대량의 재료를 일괄적으로 추가합니다(일반적으로 두 일괄로 추가합니다. 첫 번째 일괄은 부분적인 보강재와 충전재이고 두 번째 일괄은 나머지 보강재, 충전재 및 연화제입니다).
3. 추가적인 정제, 혼합 및 분산;
4, 배출은 하지만 이러한 전통적인 작업에 따르면 여러 배치의 투여를 수행해야 하며, 상부 볼트를 들어 올리고 공급 포트를 자주 열고 닫아야 하며, 프로그램 변환도 많아 장비의 유휴 시간이 길어집니다.
그림에 표시된 두 구간 1과 2는 전체 사이클의 약 60%를 차지합니다. 이 시간 동안 장비는 저부하로 작동하며 유효 가동률은 항상 낮은 수준입니다.
2번째 배치의 재료가 추가될 때까지 기다리고 있던 믹서는 실제로 전부하 작동으로 전환됩니다. 이는 3의 시작 부분에서 다음 그림에 반영되어 있으며, 전력 곡선은 갑자기 상승하기 시작하고 일정 시간이 지난 후에야 감소하기 시작합니다.
그림에서 볼 수 있듯이, 보강 및 충진제의 나머지 절반이 사용되기 전에는 전체 사이클이 절반 이상의 시간 동안 점유되지만, 혼합실의 충진율은 높지 않고 내부 믹서의 장비 가동률도 이상적이지 않아 점유됩니다. 기계 및 시간. 상당 부분의 시간이 상부 볼트를 들어 올리고 공급 포트를 열고 닫는 보조 작업에 사용되었습니다. 이는 다음 세 가지 상황으로 이어질 수 있습니다.
첫째, 주기가 오래 지속됩니다
상당 시간이 저부하 운전 상태이므로 장비 가동률이 낮습니다. 일반적으로 20rpm 내부 믹서의 혼합 시간은 10분에서 12분이며, 구체적인 실행 시간은 작업자의 숙련도에 따라 달라집니다.
둘째, 고무 혼합물의 온도와 무니 점도는 크게 변동합니다.
사이클 제어는 균일한 점도에 기반하지 않고, 미리 설정된 시간이나 온도에 기반하기 때문에 배치 간 변동이 크다.
셋째, 재료와 재료에 따른 에너지 소비량의 차이가 크다.
기존의 믹서 혼합 방식은 균일하고 신뢰할 수 있는 프로그램 제어 기준이 부족하여 배치 간 성능 차이가 크고 에너지 낭비가 심한 것으로 나타났습니다.
믹서의 공정 제어에 주의를 기울이지 않고 고무 혼합 사이클의 각 단계 및 에너지 소비량을 제대로 관리하지 않으면 막대한 에너지 낭비가 발생합니다. 결과적으로 혼합 사이클이 길어지고, 혼합 효율이 낮아지며, 고무 품질 변동이 심해집니다. 따라서 내부 믹서를 사용하는 고무 공장의 경우, 혼합 품질을 보장한다는 전제 하에 에너지 소비량을 줄이는 것이 일반적인 과제입니다. "과소 정제" 및 "과다 정제" 발생을 방지하기 위해 혼합 사이클의 종료 시점을 정확하게 판단하고 제어해야 합니다.
게시 시간: 2020년 1월 2일
